ZGB渣浆泵在碱渣工况中的使用方法

碱渣排放系统的流程就是把重碱车间排放的。蒸馏废液经一级泵站送入压滤工序滤除固体废渣后，从压滤的废液泵房送至二级泵站前池，经二级泵站加压后送至三级泵站前池，然后由三级泵站加压后，排入海边渣场。二级泵站、三级泵站、压滤废液泵房都有水封泵两台，把从厂区来的直流水或自备深井的水加压后用于碱渣泵填料函的密封和轴承箱的冷却。

碱渣泵结构说明  

   ZGB碱渣泵一般称为ZGB型渣浆泵，该系列结构相似，均为卧式、单级、单吸、悬臂双泵壳离心泵 

   按其结构特点分为泵头部分、轴封部分、传动部分。 

一、泵头部分  

   ZGB碱渣泵为双泵壳结构，主要由泵体、泵盖带有可更换的耐磨金属内衬（包括护套、护板等）。

   泵体和泵盖采用球墨铸铁制造，垂直中开式设计。

   吐出口方向可按45度间隔八个角度旋转安装 

1.1   壳体 

    泵盖上带有锥形管吸入室，由护套和前、后护板组成蜗壳型压出室

1.2   叶轮 

   主叶轮 

   副叶轮

   叶轮前后盖板设有副叶片以减少泄漏及提高泵的使用寿命。 

二、轴封部分  

   它采用副叶轮加填料密封组合式密封。  

   副叶轮加填料组合式密封包括副叶轮、减压盖、轴套、填料、水封环和填料压盖等。

   组装时需要注意各“O”型密封圈的位置必须安装正确。

   副叶轮、减压盖、轴套均采用耐磨材料制造。

   碱渣泵的填料密封和其它的双吸泵还是有所不同的。 

2.1填料密封

   填料密封是最早使用在泵轴上的一种轴封形式，也是现在较常使用的一种形式。现在使用得最多的一种 带水封环的压盖填料密封。

   水封水压力不低于0.2MPa

   填料一般分为软填料、半金属填料及金属填料等三种。

填料密封的维修

   1.清洗填料箱，并检查轴套表面是否有划痕、毛刺等。填料箱应清洗干净，轴套表面应光滑。

   2.检查轴跳动，转子跳动的不平衡量应在允许范围内，以免振动过大，对填料不利。

   3.在填料箱内和轴套表面涂密封剂或涂与介质相适应的润滑剂。

   4.对成卷包装的填料，用时先取根与轴颈尺寸相同的木棒，将填料缠绕其上，再用刀切断，刀口最好呈 45度斜面。

   5.填料要逐根装填，不得一次装填几根。方法是取一根填料，涂以润滑剂，双手各持填料接口的一端， 沿轴向拉开，使之呈螺旋形，再从切口外套入轴颈。不得沿径向拉开，以免接口不齐。

   6.取一只较轴硬度低些的金属棒，把填料推入箱的深部，以同样的方法，装填第二根、第三根。并用压 盖施加一定的压力，使填料得到预压缩。预压缩量为5%~10%，最大到20%。

   7.注意，当填料数为4~8根时，装填时应使接口相互错开90度；二根填料错开180度;；3～6根错开120 度;，以防通过接口渗漏。

   8.最后一根填料装填完毕后，应用压盖压紧，但压紧力不宜过大。同时用手转动轴，使装配压紧力趋于 抛物线分布。然后略放松一下压盖。

   9.进行运转试验，若不能密封，再压紧一些填料；若发热过大，将它放松一些。如此调到只呈滴状泄漏 和发热不大时为止（填料部位的温度只能比环境温度高30～40℃），才可以正式投入使用。

2.2 副叶轮密封 

   副叶轮密封又称为流体动力密封，它依靠副叶轮产生的扬程，抵制主叶轮出口液体的外泄。

   在碱渣泵中常见到副叶轮，主要是减少轴向力，它和副叶轮室配合用，把从叶轮后面渗过来的碱渣再用 离心力打起来，减少轴向力，减少密封受力，减少泄漏。 

 三、传动部分 

   主要采用托架形式。

   泵轴直径大，刚性好，悬臂短，在恶劣的工况下，不会弯曲和震动。

   轴承直接安装在水平中开的托架内，拆检、调整方便，并设有水冷系统，改善了轴承的工作环境，大大提高了轴承寿命。 

 3.1   托架

   两种型号：743和565

   托架采用稀油润滑。润滑油一般为20#、30#或40#机械油。

   旧牌号   20#          30#           40# 

   新牌号   HL32       HL46         HL68 

 3.2    轴 

   泵轴直径大，刚性好，悬臂短，在恶劣的工况下，不会弯曲和震动。

 3.3   轴承

   泵端前轴承为一盘3530调心滚子轴承，即轴承外圈和内圈有2º～3º倾斜时，轴承仍能正常工作。 联轴器端为两盘轴承。

   一盘为176230 

   另一盘为32230

3.4    润滑 

   在首次运转300小时后换油。正常运转后，轴承温度小于50℃时，建议每运转3000小时换一次油；轴 承温度大于50℃时，

建议每运转2000小时换一次油。用户可根据实际情况确定换油周期。

四、操作要点  

   启动前的检查 ： 

   1.切记泵的旋转方向一定要与标示一致。泵从驱动端看为顺时针旋转。在试电机旋转方向时，应单独试 电机，切不可与泵连结同试。

   2.检查联轴器中的弹性垫是否完整齐全。

   3. 检查电机轴和泵的旋转是否同心。

   4. 用手盘车（包括电机）不应有紧涩和磨擦现象。

   5. 检查轴承箱润滑油（L-46或L-68）是否到油标位置。

   6.泵启动前要先开轴封水。如轴封水泄漏量过大，应拧紧填料压盖螺母，直至泄漏呈点滴状为止。冷却 水等打开出口阀后再开通。

   7.检查阀门是否灵活可靠。提起进口闸板，打开进口阀。

   8. 管路系统等是否安装正确，牢固可靠，没有渗液。如地脚螺栓、法兰密封垫及螺栓。

五、轴承组件的装配

    装配时预热轴承，油温不允许超过120℃。

    轴承间隙一般在0.2～0.5mm之间。可以通过在轴承压盖与托架体之间加纸垫对轴承间隙进行调整。

滚动轴承拆卸的基本原则

   1.拆卸前应弄清轴承与关联件的关系：仔细观察轴承所在的位置与关联件的关系，分析安装过程和方法， 然后制定出拆卸的方法和程序。   

   2.能不拆卸的尽量不拆：分离的轴承，其内、外圈通常都是采用过盈配合的，为确保其配合精度，缩短 修理工期，能不拆的尽量不拆。

   3.采用科学的拆卸方法：

        （1）拆卸轴颈，应施力于内圈，拆卸轴承座上的轴承应施力于内圈。

        （2）拆卸 轴承的内圈或外圈时，用力应平衡、均匀，不得歪斜，以防卡死。

        （3）拆卸轴承时，不得用易破裂的物件敲击，必须用压卸或采用专用的拆卸工具拆卸，个别情况也可用铜棒或其它软金属衬垫敲击。

泵头部分组装

  首先在轴上装拆卸环（565及743托架）、轴套，其间需安装“O“型圈，接着吊装泵体，将泵体用螺栓紧固在托架上；安装减压盖、大”O“型圈、密封胶垫；吊装后护板，用螺栓紧固在泵体上；放叶轮”O“型圈，吊装叶轮、护套，然后紧固泵盖螺栓，注意泵盖螺栓对称拧紧，别外，在装配时应当注意各密封垫必须放在正确位置上并保证压紧。拆卸环对装有拆卸环的泵，拆卸环上的三个内六角螺栓必须用黄油封住，以防锈蚀。拆卸时应先拆卸其上的三 个内六角螺栓，将其拧入拆卸环上的另三个螺孔中，从轴上顶起拆卸环的三个环块，然后才能松开叶轮。

叶轮间隙的调整

   调整时，打开调整孔盖。

   叶轮向前调整时，松开调整螺母甲，松开调整螺母乙，拧紧调整螺母甲，间隙达到所需要求后，再拧紧 调整螺母乙。

   向后调整时，松开调整螺母甲，松开调整螺母乙，拧紧调整螺母乙，间隙达到所需要求后，再拧紧调整 螺母甲。  

泵的日常维护

   1.泵的吸入管路系统不允许有漏气现象，泵池隔栅应符合泵所能通过的颗粒要求，避免大颗粒物料或 长 纤维物料进入泵中造成堵塞。

   2.要随时观察轴的窜动，及时调整叶轮轴向间隙，不得有紧涩磨擦现象。

   3.轴封水压、冷却水量要满足要求，随时调整（或更换）填料的松紧程度，切勿造成轴封漏浆，并及时更换填料。

   4.更换润滑油要清洁，泵运行时轴承温度一般以不超过60℃- 65℃，最高不超过75℃。

   5.随时注意电机与泵的同轴度，保证联轴器中弹性垫完整，损坏后应及时更换。

   6.保证泵组件和管路系统安装正确，牢固可靠。

   7.泵在运行中除监控流量、压力外，还要监控电机不要超过额定电流。泵是否发生抽空或溢池等，并随时处理。

   8.停泵顺序是依次关闭泵、出口阀、进口阀、进口闸板，打开进口管排液阀排除泵内积液，五分钟后关闭 轴封水和轴承冷却水。

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